Beratung und Optimierung
von bestehenden Verfahren

Bei mehreren Brillenglasherstellern in Deutschland, Italien und den USA habe ich die Reinigungsprozesse sowie den Chemikalieneinsatz systematisch optimiert. Ein wesentlicher Erfolg war die deutliche Reduzierung der Nacharbeit über alle Glassorten hinweg. Bei vielen Herstellern konnte der Chemikalienverbrauch um bis zu zwei Drittel reduziert werden, bei gleichzeitig verbesserter Bauteilsauberkeit und Prozessstabilität.

Produktentwicklung

Für die Präzisionsoptik habe ich mehrere spezifisch angepasste Reinigungsmittel entwickelt und unter realen Produktionsbedingungen umfassend validiert. Die zugehörige Dokumentation wurde zweisprachig erstellt. Die entwickelten Systeme haben sich im Betrieb bewährt und werden mittlerweile über einen Industriepartner vertrieben.

Starke Vereinfachung der Reinigungschemie

Bei einem großen Industriehersteller habe ich den Reinigungsprozess einer komplexen Anlage systematisch optimiert. Ein wesentliches Ergebnis war die Reduktion der eingesetzten Reinigungschemie von ursprünglich drei verschiedenen Reinigern auf ein einzelnes, niedrig konzentriertes Medium (unter 1 %). Gleichzeitig konnten die Reinigungsergebnisse deutlich verbessert und die Prozessstabilität erhöht werden.

Optische Dünnschicht:
Prozesssicherheit statt Ausschuss

Ein Lohnbeschichter reinigt Präzisions-, Float- und Farbglas, Kunststoff und Metall in einer Linie. Trotz höherer Konzentrationen und geänderter Parameter blieb der Prozess instabil; Fehler zeigten sich erst nach der Beschichtung. Ich habe den Prozess analysiert, ein Konzept mit wässrigen Reinigern entwickelt (Reinigungsmedien: SAFECHEM) und knapp ein Jahr unter Produktionsbedingungen erprobt, bevor es auf die Hauptanlage übertragen wurde.

Ergebnis: Ausschuss deutlich gesenkt, rund 20 % weniger Reiniger, Badwechsel 14-täglich statt wöchentlich, Prozesstemperatur von über 50 °C auf rund 40 °C. Bereits beschichtete Teile lassen sich jetzt zwischenreinigen.

Brillenglas:
Bürstenreinigung ohne Lösemittel

Ein Brillenglashersteller reinigte in einer Bürstenwaschanlage mit rund 50 % Lösemittel im Ansatz. Kleber- und Polierreste mussten von Hand nachgearbeitet werden, die Bürsten verhärteten nach acht Tagen. Ich habe einen wässrigen Bürstenreiniger entwickelt (Reinigungsmedium: SAFECHEM) und in der laufenden Fertigung eingeführt.

Ergebnis: 10 % Reiniger in Wasser, Bürstenstandzeit 80 statt 8 Tage, Badwechsel und Entsorgung alle drei Monate statt alle acht Tage. Die manuelle Nacharbeit entfällt.

Präzisionsoptik:
Ein System, viele Substrate

Für einen Beschichtungsspezialisten (PVD/PECVD) habe ich gemeinsam mit dem Anwender und dem Anlagenhersteller die Reinigungsprozesse einer neuen, vollautomatischen Ultraschallanlage im Reinraum ausgelegt (Reinigungsmedien: SAFECHEM).

Ergebnis: eine Prozessbibliothek von der kurzen Finish- bis zur mehrstufigen Feinreinigung, per Anlagenprogramm wählbar. Floatglas, Quarzglas sowie empfindliches Schwerflint- und Schwerkronglas werden in einem System beschichtungsreif gereinigt – ohne Oberflächenschäden.

Ultrareines optisches Glas

Entwicklung und Implementierung eines neuen Reinigungsprozesses für Hochleistungsoptiken mit definierten Cleanliness-Anforderungen. Nachweis der Partikelfreiheit bis unter 100 nm mittels spezieller Auflichtmikroskopie. Abnahme durch Factory Acceptance Test (FAT) erfolgreich durchgeführt.

Hartbeschichtung von Brillengläsern

Bei Brillenglasherstellern in Deutschland und Italien habe ich neben den Reinigungsprozessen auch unterschiedliche Verfahren der Hartbeschichtung (Dip- und Spin-Coating) systematisch optimiert. Ein wesentliches Ergebnis war die signifikante Reduktion der Nacharbeit. Dadurch konnten die Prozessstabilität und die Beschichtungsqualität deutlich verbessert werden.

Kühlschmierstoff

Bei einem Hersteller hochkomplexer Baugruppen traten spezifische Rückstandsprobleme auf den Bauteiloberflächen auf. Im Rahmen der Analyse zeigte sich, dass nicht der Reinigungsprozess, sondern der eingesetzte Kühlschmierstoff (KSS) die Oberflächenbeeinträchtigungen verursachte. Durch gezielte Optimierung der KSS-Formulierung sowie die Auswahl eines neuen Lieferanten konnte die Oberflächenqualität signifikant verbessert werden. Der neue KSS-Hersteller unterstützt zudem aktiv bei der anwendungstechnischen Prozessoptimierung.

Entfernen von Poliermittel

Gezielte Modifikation der bestehenden Prozesschemie in einer Mehrkammeranlage. Die Anpassung führte zu einer spürbaren Verbesserung der Entfernung von Poliermittelrückständen auf optischen Gläsern. Durch ein zusätzlich implementiertes, regelmäßiges Badpflegekonzept konnte die Prozessstabilität nachhaltig erhöht und die Reinigungsleistung stabilisiert werden.